I prosjektet mitt ved UiA jobbet jeg med å utvikle et forsøksoppsett for å teste fiberarmert betong i direkte strekk. I et slikt forsøk trekker testmaskinen i hver ende av prøvestykket. Da kan vi følge hvordan betongen oppfører seg under belastning, og hvordan fibrene bidrar til å overføre kraft etter at det har dannet seg riss. For å gjennomføre forsøket trengte vi en måte å feste prøvestykket i maskinen på og en måte å måle hvor mye det forlenges underveis.
Som en del av prosjektet gjennomførte jeg en litteraturstudie for å se hvordan forskere internasjonalt har testet fiberarmert betong i direkte strekk. Jeg så særlig på hvordan prøvestykkene ble festet i testmaskinen, og hvordan forlengelsen ble målt under forsøket. De publiserte forsøksoppsettene ga meg ideer til hvordan vi kunne løse dette med formen på våre prøvestykker og utstyret vi hadde tilgjengelig på labben. Med utgangspunkt i dette tegnet jeg flere festeløsninger i SolidWorks. Deretter 3D-printet jeg prototyper og prøvde dem på betongprøvestykkene. Med en fysisk prototype kunne jeg se hvor godt festet fulgte formen på prøvestykket, og hvor enkelt det var å plassere prøven. Erfaringene fra utprøvingen tok jeg med tilbake til SolidWorks, der jeg kunne justere tegningene og prøve ut nye varianter.
Jeg undersøkte også om testmaskinen kunne brukes med et annet LVDT-basert ekstensometer som egner seg bedre til denne typen forsøk. Et ekstensometer måler hvor mye avstanden mellom to punkter på prøvestykket endrer seg når det belastes. Her var spørsmålet om maskinen kunne ta imot signalet fra sensoren, slik at vi kunne registrere forlengelsen sammen med kraften som ble påført prøvestykket.
Det jeg syntes var mest interessant, var å ta med meg ideer fra litteraturen inn på labben. En løsning jeg hadde sett i et publisert forsøk, kunne gi meg et utgangspunkt for en tegning i SolidWorks. Med en 3D-printet prototype i hånda kunne jeg så prøve ideen på våre egne prøvestykker og se hva som måtte tilpasses.